หลักการจัดการคลังสินค้า





                หลักการจัดการคลังสินค้า


              ลักษณะของคลังสินค้าภายในโซ่อุปทานต่างๆ อาจแตกต่างกันได้มากมาย ดังนั้นเราจึงสามารถจัดประเภทของคลังสินค้าได้หลายแบบ ยกตัวอย่างเช่น
             ➤ ตามช่วงของโซ่อุปทาน วัตถุดิบ งานระหว่างทำ หรือสินค้าสำเร็จรูป 
             ➤ ตามพื้นที่ทางภูมิภาค อาจมีคลังสินค้าแห่งหนึ่งที่จัดเก็บชิ้นส่วนไว้เพื่อให้บริการกับพื้นที่ทั่วโลก คลังสินค้าประจำภูมิภาคอาจจะให้บริการเพียงไม่กี่ประเทศ
             ➤ ตามประเภทของผลิตภัณฑ์ ยกตัวอย่าง เช่น ชิ้นส่วนขนาดเล็ก การประกอบขนาดใหญ่ (เช่น ตัวถังรถยนต์) อาหารแช่แข็ง สินค้าที่เสื่อมสภาพได้ สินค้านิรภัย และสินค้าอันตราย
             ➤ ตามหน้าที่ ยกตัวอย่างเช่น การเก็บสินค้าคงคลัง หรือการจัดเรียงสินค้า (เช่น การทำหน้าที่เป็นศูนย์บ่อย Hub ของบริษัทขนส่งพัสดุ
             ➤ ตามความเป็นเจ้าของ ผู้ใช้เป็นเจ้าของเอง ( เช่น ผู้ผลิตหรือบริษัทค้าปลีก) หรือเป็นของบริษัทโลจิสติกส์ภายนอก
             ➤ ตามการใช้งานในบริษัท เช่น คลังสินค้าเฉพาะบริษัทเดียว หรือคลังสินค้ารวมที่จัดการโช่อุปทานของหลายบริษัท
             ➤ ตามขนาดพื้นที่ ตั้งแต่ต่ำกว่า 100 ตารางเมตร จนถึงมากกว่า 100,000 ตารางเมตร 
             ➤ ตามความสูง คลังสินค้าที่มีความสูงตั้งแต่ 3 เมตร จนถึงคลังสินค้าแบบหลังคาสูง ( High-bay) ที่อาจจะสูงกว่า 45 เมตร 
             ➤ ตามอุปกรณ์ ตั้งแต่ปฏิบัตการที่พนักงานจัดการเองด้วยมือ จนถึงคลังสินค้าอัตโนมัติ

              ปฏิบัติการในคลังสินค้า
            ➤ การรับ (Receiving) การขนสินค้าลงจากพาหนะส่งสินค้าขาเข้า เกี่ยวกับการตรวจสอบและบันทึกเอกสาร ตั้งแต่จุดนี้เป็นต้นไปสินค้าจะถุกนำไปจัดเก็บ (Put-away) ในคลังสินค้า
            ➤ คลังจัดเก็บสำรอง (Reserve Storage) พื้นที่ส่วนที่จะเก็บสินค้าคงคลังจำนวนมากของคลังสินค้าในสถานที่ซึ้งสามารถระบุสินค้าได้เมื่อจำเป็นต้องใช้ สินค้าจะถูกมาจากคลังจัดเก็บสำรองตรงไปรวบรวมไว้
            ➤ การหยิบตามคำสั่ง (Order Picking) สินค้าจะถุกเลือกจากคลังสินค้าสำหรับการหยิบตามจำนวนที่ต้องการ และตามเวลาที่กำหนดในคำสั่งของลูกค้าการหยับมักเกี่ยวข้องกับการปฏิบัติการแบ่งปริมาณสินค้า ( Bulk Breaking) 
            ➤ การคัดแยก (Sortation) สำหรับคำสั่งที่มีขนาดเล็ก บางทีการรวบรวมคำสั่งจำนวนหนึ่งเข้าด้วยกันและปฏิบัติคำสั่งนั้นเหมือนเป็นคำสั่งเดียวในการหยิบก็หนทางที่เหมาะสมกว่า
            ➤ การจัดเรียงและบริการที่เพิ่มคุณค่า (Collation and Added Value Services) หลังจากการหยิบ สินค้าจะถูกนำมารวมกันและรวบรวมเป็นคำสั่งที่สมบูรณ์พร้อมจัดส่งให้ลูกค้า
            ➤ การรวบรวมและการจัดส่ง (Marshalling and Dispatch) สินค้าจะถุกนำมารวมกันเพื่อประกอบกันเป็นระวางสินค้าสำหรับบรรจุภาหนะในพื้นที่จักส่ง แล้วจะถุกขนเข้าไปในพาหนะขาออกเพื่อจัดส่งต่อให้กับ 'จุดเชื่อม' (Node) ต่อไปในโซ่อุปทาน



ที่มาของแหล่งข้อมูล
         หนังสือ คู่มือการจักการลอจิสติกส์และการกระจายสินค้า
         เขียนโดย : Alan Rushton , Phil Croucher and Peter Baker
         แปลโดย : ดร.วิทยา สุหฤดำรง ดร. วิชัย รุ่งเรืองอนันต์ และ ดร.บุญทรัพย์ พานิชการ  



ความคิดเห็น

แสดงความคิดเห็น

โพสต์ยอดนิยมจากบล็อกนี้

การออกแบบคลังสินค้า

รูปภาพ
การออกแบบคลังสินค้า                           ขั้นตอนออกแบบ การออกแบบคลังสินค้าและระบบขถ่ายจะเกี่ยวข้องกับขั้นตอนหลายช่วง โดยเริ่มจากการนิยามข้อเรียกร้องและขีดจำกัด และสิ้นสุดด้วยรูปแบบที่เลือกและผ่านการพิจารณาแล้ว ถึงแม้ว่าขั้นตอนการออกแบบทั้งหมดจะเขียนไว้เป็นลำดับในช่วงหลังจากนี้ แต่กระบวนการออกแบบเป็นกระบวนการที่ต้องทำซ้ำๆ และจะเกี่ยวข้องกับการตรวจสอบเทียบกับข้อเรียกร้องของระบบในขณะที่กำลังพัฒนารูปแบบที่จะใช้ และประเมินปฏิสัมพันธ์ต่างๆ ที่จำเป็นต้องเกิดขึ้นในช่วงกระบวนการทั้งหมด                 กระบวนการออกแบบจะมีขั้นตอนดังนี้ต่อไปนี้ :                  🔸 นิยามข้อเรียกร้องหรือความต้องการในธุรกิจและขีดจำกัดในการออกแบบ                  🔸 นิยามและแสวงหาข้อมูล                  🔸 สร้างหลักฐานสำหรับกา...
อ่านเพิ่มเติม

การจัดการวัสดุและการผลิต

รูปภาพ
การจัดการวัสดุและการผลิต           ระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี           ' 'JIT มีเป้าหมายที่จะตอบสนองอุปสงค์ในทันที ด้วยคุณภาพที่สมบูรณ์ และปราศจากความสูญเปล่า''           แนวทางนี้ถูกสร้างขึ้นในประเทสญี่ปุ่นโดยบริษัท Toyota ในทศวรรษ 1970 ในช่วงแรกๆ แนวทางนี้เป็นที่รู้จักกันในชื่อ 'ระบบการผลิตแบบโตโยต้า' (Toyota production System : TPS) หรือ 'ความเป็นโตโยต้า' ชื่อเรียกว่า 'ทันเวลาพอดี' ( Jusy-in-time : JIT ) เป็นชื่อที่นำมาใช้กันภายหลัง          แนวคิดหลังแนวคิดหนึ่งในระบบนี้ คือ การกำจัดความสูญเปล่า (Muda หรือ 'มูดะ' ในภาษาญี่ปุ่น) ออกจากกระบวนการผลิต ในบริบทนี้ 'ความสูญเปล่า' (Waste) ไม่ใช่เฉพาะผลิตภัณฑ์ที่ต้องทำงานซ้ำหรือผลิตภัณฑ์ที่ต่ำกว่ามาตรฐาน แต่ความสูญเปล่าภายในสภาพแวดล้อมของระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดีหมายถึงความสูญเปล่าทุกรูปแบบ โดยจะพยายามลดสิ่งที่ถูกเรียกว่า 'ความสูญเปล่า 7 ประการ'          1. การผลิตมากเกินไป      ...
อ่านเพิ่มเติม

โลจิสติกส์แบบบูรณาการและโซ่อุปทาน

รูปภาพ
โลจิสติกส์แบบบูรณาการและโซ่อุปทาน การรู้ถึงความจำเป็นของการวางแผนและการควบคุมการกระจายสินค้าอย่างมีประสิทธิผลและควบคู่ไปกับความสัมพันธ์ภายในที่เห็นได้ชัดในระบบโลจิสติกส์และการกระจายของสินค้า ทำให้เกิดการพัฒนาแนวทางใหม่ๆ หลายแนวทางเกี่ยวกับระบบแบบบูรณาการ ความก้าวหน้าของเทคโนโลยีสารสนเทศในช่วงไม่นานมานี้ได้ทำให้การประยุกต์ใช้แนวทางใหม่ๆ เหล่านี้มีความเป็นไปได้มากขึ้น แต่ทั้งนี้ทั้งนั้น เราคงกล่าวได้ว่าเรากำลังมุ่งหน้าไปสู่แนวทางของการบูรณาการโลจิสติกส์ ถึงแม้ว่าสำหรับหลายๆ บริษัท ทั้งเล็กและใหญ่ ยังมีขอบเขตการพัฒนาอีกกว้างอยู่มาก ระบบแนวคิดที่ซับซ้อนและเข้าใจได้ยากอย่างเช่น DDP และ DRP เป็นระบบที่ได้รับการสนับสนุนจากบริษัทใหญ่ๆ โดยเฉพาะบริษัทระหว่างประเทศ ดูเหมือนว่าบริษัทเล็กๆ จะประยุกต์ใช้แนวคิดเหล่านี้ได้ช้ากว่า แม้ว่าจะเห็นประโยชน์อย่างชัดเจนก็ตาม สาเหตุหลักๆ มีดังนี้ การขาดการบูรณาการในองค์กรที่สะท้อนให้เห็นถึงบทบาทและความสำคัญของโลจิสติกส์และการกระจายสินค้า ความล้มเหลวในการพัฒนาแผนระยะยาวที่ใช้การไ...
อ่านเพิ่มเติม